Savez-vous préparer adéquatement vos solutions de polymères?

Deux types de polymère s’offrent à vous sur le marché : le polymère en émulsion et le polymère sec. Ces deux produits nécessitent un mode d’emploi distinct.  Toutefois, certains paramètres demeurent applicables pour les deux types de mise en solution. La température recommandée, par exemple, lors du mélange avec l’eau ne doit pas excéder les 40°C, sinon il y a un risque d’endommager les chaines de polymère. Une eau tempérée est donc idéale. Le pH de cette solution doit également demeurer près de la neutralité.

Polymère en émulsion

Ce type de polymère, se trouvant déjà sous la forme liquide, nécessite uniquement un système de dilution. Une fois que la concentration désirée est atteinte, soit entre 2,5 g/L et 10 g/L, la solution peut être immédiatement utilisée. L’équipement de mise en solution pour les émulsions est généralement moins dispendieux que le système de préparation des polymères secs. Toutefois, il ne faut pas négliger les coûts d’opération plus élevés de l’utilisation de ce type de polymère dû au pourcentage de produits actifs moindre dans les émulsions comparativement aux polymères secs. En cas de déversement, ne tentez pas de nettoyer l’émulsion avec de l’eau, car celle-ci étant à base d’huile, c’est plutôt un absorbant comme de la bentonite, du sable ou de la litière qui vous permettra d’effectuer un nettoyable efficace et sécuritaire. L’emploi du bon produit nettoyant vous permettra d’éviter de rendre la zone de déversement glissante.

Polymère sec

Tel que mentionné plus haut, les installations permettant la mise en solution des polymères secs engendrent des coûts en capital plus élevés que celles requises pour les polymères en émulsion.  Cela s’explique par la complexité du mécanisme. L’agitation mécanique, le cisaillement hydraulique et le procédé de mouillage impliqués dans la mise en solution doivent être conçus de façon à obtenir une quantité de polymère actif optimale dans la solution. Il est possible d’effectuer la mise en solution sans système automatisé, mais il est important de créer un vortex efficace entre l’eau et le polymère afin de générer une solution homogène. L’utilisation d’un cône mouilleur est recommandée. La difficulté principale rencontrée lors de cette préparation est la création de « Fish eyes », soit la formation d’amas de poudre de polymère qui ne se solubilisent pas dans l’eau. Un équipement adéquat permet d’éviter ce problème. Le pourcentage d’agents actifs dans le polymère en poudre étant nettement supérieur à celle de l’émulsion (100% pour les secs versus maximum 50% pour les émulsions), une concentration de la solution de polymère entre 2 et 5 g/L est généralement suffisante pour réaliser une bonne floculation. Il ne faut également pas oublier que cette solution de polymère nécessite 1h de maturation avant de pouvoir accomplir efficacement ses fonctions. De plus, lors de ces manipulations, assurez-vous d’être équipé d’une protection respiratoire appropriée afin d’éviter l’inhalation de la poussière de polymère.

Précautions selon l’eau utilisée

Certaines industries n’utilisent pas l’eau de l’aqueduc, mais plutôt l’eau d’un puit ou l’eau recyclée par leur système de traitement. L’utilisation de cette eau peut parfois favoriser le développement bactérien dans leur réservoir de solution de polymère, puisque celle-ci n’est pas aussi propre que celle fournie par la ville. La mise en solution des polymères secs est davantage plus à risque pour ce type de problème puisque celle-ci nécessite un bassin de maturation où la solution peut être entreposée pendant quelques jours. De plus, si vous utilisez l’eau recyclée par votre propre système de traitement, faites attention à ce que le pH soit bien neutre et stable. Nous recommandons donc d’être davantage alerte face à l’apparition de biofilm dans votre système.